Tư vấn triển khai 5S thời gian từ 8-12 tháng

- Taiichi Ohno (大野耐一, Ōno Taiichi, February 29, 1912 – May 28, 1990)

Ông là một người Nhật nổi tiếng thế giới, được mệnh danh là cha đẻ của hệ thống TPS (Toyota Production Sytem). Quan niệm 5S đã được hình thành từ hệ thống nầy

1- 5 chữ "S" đầu tiên tương ứng với 5 bước công việc được đại đa số các quốc gia phiên âm sao cho gần với nghĩa nguyên thuỷ của người Nhật nhất và chúng ta gọi là 5S.

- Nhật: Seiri - Seiton - Seiso - Seiketsu - Shitsuke

- Mỹ: Sort - Set in order - Shine - Standardize - Sustain

- Malaysia: Sisih - Susun - Sapa - Seragam - Sentiasa amal

- Thailand: Sasang - Saduak - Saard - Sang Martatan - Sangnisai

- Việt Nam: Sàng lọc - Sắp xếp - Sạch sẽ - Săn sóc - Sẵn sàng

2- 5S là gì?

- 5S là một phương pháp có cơ cấu nhằm thực hiện chức năng cải tiến môi trường làm việc và tối ưu hoá quy trình, nó giúp nâng cao hiệu quả hoạt động và văn hóa công ty

3- Tại sao áp dụng 5S?

- Con người:

▪ Khả năng an toàn cao

▪ Môi trường làm việc sạch sẽ

▪ Tăng ý thức tự giác

▪ Dễ bảo quản hơn

- Chất lượng

▪ Có thể nhận biết các sai sót một cách trực quan

▪ Quy trình được chuẩn hoá dễ dàng hơn

- Hiệu quả

▪ Tăng năng suất

▪ Giảm thời gian chuẩn bị máy móc, thiết bị, quy trình

▪ Ít xảy ra sự cố

▪ Tránh lãng phí thời gian

▪ Lập nền tảng kỷ cương và theo sát quy trình chuẩn hoá

=> Thực hiện 5S là chúng ta…chuẩn bị điều kiện cơ bản. Chuẩn bị điều kiện cơ bản là gì ?

"Nơi làm việc của mình thì tự mình phải bảo quản. Chính mình làm dơ/lộn xộn nơi làm việc của mình. Chính mình vệ sinh nơi làm việc của mình"

4- Các bước triển khai 5S:

- S1 (Sort): Sàng lọc. => Do có những vật CẦN THIẾT & KHÔNG CẦN THIẾT làm diện tích/không gian thao tác lộn xộn/không thoải mái

- S3 (Set in order): Sắp xếp => Do số lượng những vật CẦN THIẾT đặt để lẫn lộn, gây lãng phí về thời gian, công sức,...

=> S1 + S2 = Cải thiện nơi làm việc.

- S3 (Shine): Sạch sẽ.=> Những vật cần thiết được quản lý gọn gàng, sạch sẽ, đảm bảo thỏa mãn S1 và S2

=> S3 = Duy trì nơi làm việc.

- S4 (Standardize): Săn sóc/Tiêu chuẩn hoá => Lập tiêu chuẩn VCS nhằm nhận biết bất thường = 1 cái liếc mắt

- S5 (Sustain): Sẵn sàng => Thiết lập hệ thống DMS nhằm duy trì và cải tiến

5- Lộ trình triển khai 5S

6- Kiểm soát trực quan VCS Visual Control :

Quản lý trực quan VCS là một hệ thống, trong đó tập trung chú ý vào các hoạt động và các quy trình quan trọng và truyền đạt tình trạng của các khu vực sản xuất trong một “thời gian thực”.

Một hệ thống quản lý trực quan giúp truyền đạt các thông tin có liên quan một cách rõ ràng tại đúng vị trí theo đúng thời điểm

Mục đích sau cùng của quản lý trực quan là tạo ra một “nhà máy quản lý trực quan” cho phép nắm bắt được tình trạng của máy móc, thiết bị hoặc chất lượng của sản phẩm “ngay lập tức”.

- Quản lý trực quan VCS giúp chúng ta:

1- Hiểu rõ tình trạng hiện tại của thiết bị

2- Giảm thời gian xử lý sự cố

3- Giảm sự phụ thuộc vào kỹ năng người vận hành

4- Cải thiện quản lý chuẩn hóa

5- Giảm sự dao động trong vận hành

6- Giảm tổn thất khi đổi sản phẩm

Sau khi thực hiện 5S - CTPM: Mọi vật luôn luôn được “tiêu chuẩn hoá” và duy trì.

Định vị - RIGHT PLACE …!

Định tính - RIGHT ITEM…!

Định lượng - RIGHT QUANTITIES…!

và

Kiểm soát = 1 cái liếc mắt - VISUAL CONTROL…!

Rất nhiều công ty đã triển khai 5S và luôn mong muốn 5S sẽ trở thành tác phong chuyên nghiệp cho nhân viên, là nền tảng của môi trường chuyên nghiệp. 5S đã vào Việt Nam từ rất lâu, tuy nhiên nói vui như một nhà quản lý: Chúng ta làm việc theo phương pháp THUẬN - TIỆN: Thuận đâu để đó, Tiện đâu lấy đó

Để áp dụng 5S trong thực tế: Rất khó và Rất dễ. Tại sao vậy ? Rất nhiều tập đoàn nước ngoài, người ta chẳng cần dùng chữ S nào cả nhưng môi trường làm việc của họ rất bài bản, rất chuyên nghiệp bởi vì việc tuân thủ 5S như là điều tự nhiên như đói phải ăn, khát phải uống. 5S chỉ có mấy chữ: Định vị - Định tính - Định lượng và quản lý bằng 1 cái liếc mắt (Visual Control-VCS).

Sau nhiều năm tư vấn triển khai bảo trì năng suất toàn diện TPM, trong đó có chương trình 5S triển khai cho toàn công ty. Công ty Tư vấn TST chúng tôi đã thiết lập chương trình tư vấn tổng thể 5S cho một công ty sản xuất, kéo dài từ 8-12 tháng. Tuỳ theo thực tế hiện trạng của từng công ty, chương trình nầy sẽ được hiệu chỉnh tinh giảm hoặc tăng thêm cho phù hợp. Chương trình nầy là một phần của chương trình tổng thể triển khai Lean TPM giai đoạn 1 do TST thiết lập.

ビエンホア工場でのCTPM（3S）を展開計画

1	教育
	C-TPM・５S について教育
	工具とフォム準備
2	CTPM-5Sの活動掲示板
3	活動スケジュール
4	C-TPM・5Sの組織図作成
5	現場考察　-　S1
	AMを実施するために以前現状把握（写真とビデオ）
	C-TPM（5S）を実施するチームを立てる
6	区域のフローチャートを書く
	区域のフローチャートを書く為に指導する
	組織を作り、各区域に責任及び役割を手配する
7	S1－整理を実施する指導
	最初の確認により浪費的なことを判定すること
	エフを掛け、検察、管理するプロセス指導
	５S活動で使う各フォームの使い方の指導
8	S1－整理を評価し、報告する
9	S2 －整頓を指導する
	5Sの欠点を処理するための指導
	改善実施指導
	不要及び未だ使用しない物を整理し、移動し、廃棄する指導
	整理及び定位の指導
10	S2－整頓を評価する
11	S3指導
	S3を実施する指導
	新規検査の基準を指導する
	欠点処理を指導する
	Visual Controlの基準を指導する
12	定期的監査（査察）/CTPM活動を報告する

------------------------------------------------------

Ông: Nguyễn Đình Cương.

Chuyên viên Tư vấn Lean - TPM, công ty Tư vấn TST VN.