• Giới thiệu
  • Đào tạo
    • Đào tạo kỹ thuật
      • Tổng quan
      • Kỹ thuật siết chặt
      • HT phát động - truyền động
      • HT Thủy lực - Khí nén
      • HT Điện - Điều khiển
      • PLC
    • Đào tạo TPM
      • Tổng quan về TPM
      • Autonomous Maintenence
      • Planned Maintenance
      • Focus Improvement
      • Quality Management
      • Health Safe & Environment
    • Đào tạo Lean
    • Đào tạo công cụ hỗ trợ
      • Root cause Analysis
      • 5S
      • Visual Control
      • One Point Lesson
      • Poka-Yoke
      • Machine Quality Matrix
      • Work Point Analysis
      • Defect Handling Process
      • Kaizen
      • Loss Analysis
      • OEE
      • PM analysis
      • RCO
      • Centerline
      • Faut tree analysis
  • Tư vấn
  • Khách hàng
  • Thư viện
    • Tài liệu Lean - TPM
    • Tài liệu Duy trì Tự quản Autonomous Maintenence
    • Tài liệu Bảo trì Có kế hoạch Planned Maintenance
    • Tài liệu Cải tiến có trọng tâm Focus Improvement
    • Tài liệu Quản lý chất lượng Quality Management
    • Tài liệu Health Safe & Environment
    • Tài liệu huấn luyện kỹ thuật
    • Tài liệu huấn luyện công cụ
    • Tài liệu 5S/CTPM
  • Hiệu quả
  • Phần mềm
  • Liên hệ

logo

EN
  • Giới thiệu
  • Đào tạo
    • Đào tạo kỹ thuật
      • Tổng quan
      • Kỹ thuật siết chặt
      • HT phát động - truyền động
      • HT Thủy lực - Khí nén
      • HT Điện - Điều khiển
      • PLC
    • Đào tạo TPM
      • Tổng quan về TPM
      • Autonomous Maintenence
      • Planned Maintenance
      • Focus Improvement
      • Quality Management
      • Health Safe & Environment
    • Đào tạo Lean
    • Đào tạo công cụ hỗ trợ
      • Root cause Analysis
      • 5S
      • Visual Control
      • One Point Lesson
      • Poka-Yoke
      • Machine Quality Matrix
      • Work Point Analysis
      • Defect Handling Process
      • Kaizen
      • Loss Analysis
      • OEE
      • PM analysis
      • RCO
      • Centerline
      • Faut tree analysis
  • Tư vấn
  • Khách hàng
  • Thư viện
    • Tài liệu Lean - TPM
    • Tài liệu Duy trì Tự quản Autonomous Maintenence
    • Tài liệu Bảo trì Có kế hoạch Planned Maintenance
    • Tài liệu Cải tiến có trọng tâm Focus Improvement
    • Tài liệu Quản lý chất lượng Quality Management
    • Tài liệu Health Safe & Environment
    • Tài liệu huấn luyện kỹ thuật
    • Tài liệu huấn luyện công cụ
    • Tài liệu 5S/CTPM
  • Hiệu quả
  • Phần mềm
  • Liên hệ

Tư vấn triển khai chuyển đổi nhanh SMED/RCO - Rapid Change-Over

Chuyển đổi nhanh - SMED/RCO là một nội dung của chương trình Lean TPM (bảo trì năng suất toàn diện). Chuyển đổi nhanh SMED/RCO triển khai cho khối sản xuất

- Trong sản xuất, chúng ta luôn mong muốn:

  • Hiệu suất cao, liên tục.
  • Đa dạng mẫu mã, kích cỡ.
  • Tồn kho thấp, dòng chảy đồng tiền liên tục.

- Đổi mẻ - Cài đặt/hiệu chỉnh là công việc hằng ngày, thường được xem như công việc CẦN THIẾT, nhưng hoạt động nầy là một loại Lãng phí !!!.Là nguyên nhân gây ra nhiều loại Lãng phí khác.

VẤN ĐỀ TRÊN CÓ THỂ ĐƯỢC GIẢI QUYẾT THÔNG QUA: SMED HAY CÒN GỌI LÀ RCO:

- SMED: "Single Minute Exchange of Dies” là khái niệm được được phát minh bởi ông Mr. Shigeo Shingo của tập đoàn Mithsubishi – Nhật Bản

- Cài đặt không tốt gây ra lãng phí gì?

  • Lãng phí về thời gian
  • Gây ra dừng máy ngắn - Minor stops
  • Sự nỗ lực: Can thiệp thường xuyên
  • Độ tin cậy phụ thuộc vào các cá nhân chính
  • Giám sát thiết bị nhiều vị trí
  • Cưỡng bức, làm các bộ phận mau xuống cấp
  • Lỗi chất lượng – Phế phẩm
  • Lãng phí nhiều NVL trong thời gian set-up
  • Mất nhiều nhân lực để vận hành thiết bị

- Tổng quan về chuyển đổi nhanh SMED/RCO:

 

 

- Nguyên tắc của chuyển đổi nhanh SMED/RCO:

     “NO TIME” - Thời gian “Going to going” ngắn nhất

     “NO TOOLS” - Tháo lắp nhanh/ bằng tay, không cần dụng cụ phức tạp.

     “NO TALENT”  - Ai cũng làm được.

- Các bước triển khai thực hiện dự án chuyển đổi nhanh SMED/RCO:

  • Bước 0: Chuẩn bị
  • Bước 1: Thẩm định hiện trạng
  • Bước 2: Làm lộ diện khiếm khuyết
  • Bước 3: Xác định ý tưởng cải tiến

           3.1- Chuyển hoạt động từ Trong ra Ngoài

           3.2- Tối ưu hoá bên trong

           3.3- Thực hiện song song các tác vụ

           3.4- Tối ưu hoá bên ngoài

  • Bước 4: Lập kế hoạch cải tiến
  • Bước 5: Thực hiện cải tiến
  • Bước 6: Thẩm định kết quả
  • Bước 7: Nhân rộng/phát huy kết quả

MỘT VÀI SỐ LIỆU THAM KHẢO

* Ghi chú: Các số liệu dưới đây là kết quả các dự án TST hỗ trợ tư vấn triển khai cho khách hàng. Các kết quả nầy đều được BLĐ công ty đóng dấu và xác nhận. Các thông tin nầy đều đã thoả mãn thời hạn TST cam kết giữ bí mật kinh doanh với khách hàng.

Chủ đề cải tiến rút ngắn thời gian chuyển đồi nhanh SMED/RCO

  - Giảm thời gian SMED trên dây chuyền CD74-6 từ 128 phút xuống còn 68 phút

  - Giảm thời gian SMED trên máy UV Rolland từ 40 phút xuống còn 30 phút.

  - Giảm thời gian SMED trên các máy N1050FH, N1050SE, N1050SE từ 50 phút xuống còn 40 phút

  - Giảm thời gian SMED dòng sản phẩm Omo trên dây chuyền Wixu LT37 từ 90 phút xuống còn 60 phút

  - Giảm thời gian SMED dòng sản phẩm Cafe Trung nguyên lưng 1 bên 500 gram từ 100 phút xuống còn 50 phút

  - Giảm thời gian SMED trên dây chuyền Rotomec từ 90 phút xuống còn 45 phút

  - Giảm thời gian SMED dây chuyền Jinming từ 25 phút xuống còn 15 phút

  - Giảm thời gian SMED xuống cuộn thành phẩm từ 9 phút xuống còn 5 phút.

--------------------------------------

Ông: Nguyễn Đình Cương

Chuyên viên Tư vấn Lean-TPM, công ty Tư vấn TST

Công ty Tư vấn  TST
79 Nguyễn Thế Truyện, Tân Sơn Nhì, Tân Phú, Tp.HCM.
Tel: 084-028 54272780  Hotline: Mr Cuong - 0918923287  Fax: 084-02854272781.

Bản quyền 2012 © Công ty Tư vấn TST

By Minh Tuan